深圳商報2019年1月15日訊（記者錢飛鳴陳姝）一臺手機的平均產(chǎn)出時間是多長？華為的答案是28.5秒。

1月3日，深圳商報記者實地探訪華為終端東莞松山湖基地。從送料開始到包裝出貨，120米的自動化生產(chǎn)線上，每隔28.5秒，一臺華為智能手機下線。

2010年，華為智能手機發(fā)貨量還只有300萬臺，2018年的數(shù)字變成了2億臺，8年間增長了約66倍。手機出貨量的背后，除了研發(fā)和設(shè)計的競爭，還有來自生產(chǎn)線上的競爭：看得見的機械臂和數(shù)字化設(shè)備，精確地執(zhí)行來自控制中心的指令；看不見的質(zhì)量意識，同樣深入生產(chǎn)的細(xì)節(jié)當(dāng)中。

質(zhì)量控制：第一道工序是制作“身份證”

向本報記者開放的生產(chǎn)車間，位于華為東莞松山湖終端生產(chǎn)基地B區(qū)。偌大的生產(chǎn)車間，整齊排列著一條條的生產(chǎn)線，每一條生產(chǎn)線長約120米，自動化程度很高，作業(yè)人員很少，比如P20手機生產(chǎn)線只有17人。

給我們作介紹的B區(qū)生產(chǎn)負(fù)責(zé)人告訴記者，這里是華為高端旗艦機的生產(chǎn)中心，包括近年來為全球消費者熟悉的P系列、Mate系列和保時捷系列。他還特別提到，這里也是華為核心制造能力的孵化中心，“華為終端每一個新產(chǎn)品都會先在這里生產(chǎn)，驗證其生產(chǎn)過程可靠穩(wěn)定后，再向其他工廠復(fù)制?！?/p>

最外側(cè)的生產(chǎn)線，生產(chǎn)的是華為去年上市的旗艦手機P20。傳輸帶將原料送上生產(chǎn)線，第一個環(huán)節(jié)是“打碼”：通過激光雕刻機，在單板上打上一個二維碼。生產(chǎn)負(fù)責(zé)人介紹說：“這個二維碼，就是每臺產(chǎn)品獨有的身份證，可以確保生產(chǎn)全過程實現(xiàn)精確追溯。”這只是一個開始，在這條120米的生產(chǎn)線上走了不到40米，已經(jīng)經(jīng)過了三道自動化檢測關(guān)。但檢驗并不完全依賴機器，最后的測試環(huán)節(jié)仍然會設(shè)置人工崗位。他表示：“機器已經(jīng)完成了所有器件的測試，但手機注重體驗感，比如音頻、屏幕等和人體感官息息相關(guān)的部件，還得由人站在用戶體驗的角度進行有溫度感的檢測?！?/p>

華為終端董事長余承東說過，“質(zhì)量優(yōu)先于成本，優(yōu)先于利潤，優(yōu)先于其他”。這條標(biāo)桿生產(chǎn)線的打造，可以溯源到20年前。從1999年起，華為制造部就與德國FhG合作廠房布局和自動化設(shè)計；2002年在西門子管理學(xué)院的指導(dǎo)下推行六西格瑪全面質(zhì)量管理；2006年，華為邀請到豐田退休董事?lián)尉嫔a(chǎn)顧問；2012年，又引入杜邦的安全生產(chǎn)先進實踐。目前，華為終端產(chǎn)品返修率FFR已達到業(yè)界先進水平。

智能化生產(chǎn)：每28.5秒產(chǎn)出一臺手機

據(jù)統(tǒng)計，華為終端東莞生產(chǎn)基地共有整機生產(chǎn)線35條，單月產(chǎn)能超過200萬臺。生產(chǎn)負(fù)責(zé)人回憶說，自己六年前加入華為時，一條生產(chǎn)線上的員工上百人，四年前就已減少近一半，到現(xiàn)在只需要17人。

華為創(chuàng)始人任正非所說：“我們所有業(yè)務(wù)的本質(zhì)是實現(xiàn)高質(zhì)量?！比A為生產(chǎn)線上采用的都是目前業(yè)界最高標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備；與此同時，華為也自研并開發(fā)了大量生產(chǎn)自動化和智能化設(shè)備來保證手機的出廠高質(zhì)量。

整個生產(chǎn)基地，從大卡車向基地運貨、物料自動倉儲入庫、生產(chǎn)線自動提取配件、成品出庫，全線采取智能化管理。生產(chǎn)組裝環(huán)節(jié)采用人機結(jié)合，機器完成大部分工作。從一個零件的傳輸，到最后成品的運送，主要是由機器人完成。

據(jù)制造部總裁李建國此前介紹，精益生產(chǎn)是基礎(chǔ)、智能制造是方向、核心制造是保障、優(yōu)先實現(xiàn)高質(zhì)量。以前華為生產(chǎn)是批量生產(chǎn)模式，生產(chǎn)過程中等待多、浪費多、周期長。面對現(xiàn)在的快速供貨需求，華為不斷加強供應(yīng)的快速響應(yīng)能力，整個生產(chǎn)體系選擇以縮短制造周期為主線，持續(xù)進行精益改善，把制造業(yè)務(wù)做精做簡，再大力推行生產(chǎn)自動化/數(shù)字化/智能制造，持續(xù)減少和消除各種等待和浪費，取得了生產(chǎn)周期、質(zhì)量和效率的同步改善。

大數(shù)據(jù)、可視化管理，遠(yuǎn)不止生產(chǎn)基地，上至全球供應(yīng)商的質(zhì)量控制，下至維修店的故障分析，均在華為全球制造支持與指揮中心的“數(shù)字大腦”上隨時調(diào)取并進行大數(shù)據(jù)分析。生產(chǎn)基地的標(biāo)桿車間，每一臺生產(chǎn)設(shè)備、每一件物料、甚至每一位員工，都成為物聯(lián)網(wǎng)上的一個可視化的節(jié)點。

技師文化：減少200次彎腰能獲獎

自動化生產(chǎn)的優(yōu)勢在于一天裝配幾萬個部件，可以做到分毫不差。生產(chǎn)負(fù)責(zé)人說：“工匠精神和技師文化已在華為工廠生根發(fā)芽，對于生產(chǎn)線的工人來說，我們鼓勵他們成為現(xiàn)場改進的技師?！?/p>

華為制造部提倡的“技師文化”，鼓勵生產(chǎn)線員工多想、多試，“從大處著眼，從小處著手”改進生產(chǎn)流程。在120米的生產(chǎn)線上，他至少點出了三處例證。比如裝配環(huán)節(jié)有一條一米多長的零件傳送帶，就是員工通過重力原理自己開發(fā)的，裝了手機的一側(cè)自動進入下一環(huán)節(jié)，沒裝手機的一側(cè)自動返回。據(jù)他介紹，以前這個環(huán)節(jié)用的是傳統(tǒng)皮帶傳送，購買一條傳送帶要3000多元，而員工開發(fā)的替代品，成本幾乎為零。

這樣的案例不勝枚舉。華為每個生產(chǎn)車間都有一面墻的英雄榜，上面貼滿因改進而獲得獎勵的員工照片。在員工獲獎事跡里，寫著諸如“節(jié)約6600秒/線”“每班次減少200次彎腰”的表述。

任正非曾在華為一個內(nèi)部會議上說：“假大空成不了世界第一，世界第一就是一件件小事積累起來的?！蹦壳?，華為躋身全球前三位智能手機廠商，并在2018年第二季度和第三季度成為全球第二大智能手機廠商，全球市場份額達到14.6%。在2019年新年內(nèi)部信中，華為終端董事長余承東說：“2014至2015年為生存而戰(zhàn)，2016至2017年為崛起而戰(zhàn)，走過有故事、充滿奮斗激情的2018崛起元年，我們已駛?cè)氤掷m(xù)高速發(fā)展的快車道?！痹谒磥?，智能終端行業(yè)今年面臨格局式大洗牌，華為會持續(xù)提升質(zhì)量、體驗與服務(wù)，在全球少數(shù)能存活下來的智能終端廠商里，華為未來要成為最強的一家。